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近日，记者在浙江德硕电器有限公司锤镐自动化专线生产区域看到，整条生产线运转非常流畅，精准的节拍让人赏心悦目。据介绍，这条生产线原来要19名员工，每天的产能为台左右。经过数字化改造，这条生产线上的员工数量降至12人，每天的产能达到台，给企业带来了巨大的效益。
与德硕一样，博大、开源、闽立、大邦等4家电动工具企业的无刷角磨生产线、电刨生产线、转子生产线和割草机装配生产线的数字化改造也取得成功。龙头企业的“串联式”一企一线改造模式为整个电动工具行业的智能化改造提供了思路。
近日，我市探索“串联式”数字化改造模式、赋能五金产业制造提升被评定为全省最佳实践。目前，我市以智能制造为主攻方向，以“互联网+制造业”为新手段，全面推进产业数字化、数字产业化转型。以智慧、透明、高效、集成生产方式为目标，我市开创性探索串联式“一企一线”分段改造模式。该模式先后在汽车零部件、保温杯（壶）、电动工具等4个行业17个试点企业中取得突破性进展，成功跨越“试点陷阱”，探索出一条具有永康特色的中小企业数字化转型路径。
我市五金产业高度聚集，行业内生产技术具有很强共通性。不过，在生产工序上，企业之间都有着各自的优势和痛点。根据现状，我市积极整合行业力量，开创性推出“一企一线”改造模式，同时选取多家优质企业，针对性开展分段式改造，降低中小企业推进数字化改造成本，提升企业技改效率。同时，我市通过政府部门扶持引导、制造企业主动作为、智能制造专家组强力支撑、金融机构提供资金保障等手段，形成了风险共担机制，推动“一企一线”项目改造。
依托“一企一线”试点改造，我市进一步加快五金行业工业互联网平台建设，构建了涵盖永武缙五金产业集群的互联网服务体系。同时，全面推广五金制造领域互联网平台应用，推进企业业务向平台迁移，并基于平台开展线上研发设计、金融服务、客户交互、供应链管理、产业链协同等业务。
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